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众所周知FMEA是质量管理领域中最关键最重要的核心质量工具之一，所有贯标ISO9001或者IATF16949的企业没有不导入FMEA培训、开展FMEA工作的。
然而，请恕晓霜老师说句大实话，除了个别企业，在中国绝大多数的企业中，FMEA其实就是一个形式。对产品设计、工艺设计几乎没有什么帮助，FMEA只是用来应对客户的审核、应对第三方认证审核、完成PPAP。除此之外，企业内部外部的工程技术人员几乎不再愿意多翻阅FMEA一次。
其实并不是大家不想做好FMEA，近些年有越来越多的企业开始真正注重各种质量工具的应用。无论是选派员工参加培训，还是引入咨询老师进入企业帮扶，企业的领导也越来越肯在质量工具上增加投入。
以晓霜老师来看，目前各个企业做不好的FMEA的最关键的原因，还是大家做FMEA的方法不正确。大多数的企业还是使用历史经验积累的方法和头脑风暴的方法来完成FMEA的。这种方法其实就是直接面对FMEA空白表格开始，直接做FMEA。说到极端的情况，有些企业的FMEA是在客户规定的最后期限之前，一个工程师一台电脑拍了一个晚上的拍脑袋写出来的一张表格。
基于企业自身的少量经验积累，基于工程师、技术人员有限的经验的简单堆积，是很难做出有效的FMEA的。晓霜老师这里所说的有效的FMEA，是希望能够帮助企业的产品设计人员、工艺设计人员，理顺产品和过程的技术思路，在正向设计上起到指导作用，同时能够识别出尽可能多的、甚至全部的潜在的设计风险，识别出技术方案、工程技术参数选择所带来的所有可能的质量问题。
在AIAG《FMEA手册》中，简单介绍了方块图（block 图）、参数图（P图）、界面矩阵图、也提到了质量功能展开。但手册中却没有仔细讲清楚，这些工具如何支撑FMEA，如何帮助我们识别潜在失效模式和潜在失效的要因。手册中方向性地讲解了一点点，远远无法指导大家实际应用。
而国内在培训市场上所能够得到的社会公开课和企业内训的FMEA课程，绝大部分老师还是按照AIAG《FMEA手册》的内容讲解的。绝大多是培训老师其实自己没有过FMEA实际操作经验。这样的课程，其实也就顶多能够帮助大家认识一下FMEA表格中各个栏目的内容，介绍一下严重度、发生率、探测度的评价准则，仅此而已。
这就像一个讲解员给我介绍了一辆汽车，这是方向盘、这是仪表板、这是油门和刹车、这是发动机，等等。现在请您来造个汽车吧？想造汽车，至少也得介绍一下四大工艺吧？没个冲、焊、涂、总简单常识，怎么造汽车啊？
而该如何才能让大家在面对一个具体的产品、面对一个具体的工位的时候，能够结合技术深入分析识别出各种潜在失效模式和失效要因呢？那么，为了做好一份有效的FMEA，好歹也总的有些做FMEA的“四大工艺”吧？
对的，您想的没错。其实当我们深入到通用汽车、福特汽车、大众汽车等汽车企业，以及一些国际知名的汽车零部件企业，在那些FMEA做的好的企业里面，绝对不是直接面对一张空白的FMEA表格就直接做失效模式识别的，而是需要先做一些准备分析，利用一些来中间交付物来支撑FMEA。
晓霜老师将连续利用几篇文章，分别给大家做个简单的介绍。然后再向大家介绍一种晓霜老师潜心研究将近10年的独创的FMEA方法，考凡FMEA方法，一种结合质量功能展开（QFD）的方法。
在各种FMEA方法中目前应用最为普遍是以德系企业主的VDA标准中推荐的FMEA方法。这种方法在绝大多数的德系企业、欧洲其它国家汽车企业和部分美系企业都有普遍的应用。目前在行业内应用比较普遍的FMEA软件IQ-FMEA就是以VDA的方法为基础的。
这种方法，首先是需要针对产品和过程做结构树分析。分析产品或过程在物理结构上的包含关系。进而在结构树的基础上，至上级结构开始逐层识别各级结构的功能，直到零部件级。当到达零部件级的时候，所识别的就是零部件上的长度、宽度、位置度、硬度、粗糙度、电阻、电容、材料物理性能等技术参数了。这种方法在理论依据上认为，上级系统的功能就是由下级系统的功能所构成的，最下级功能组件的功能就是由零部件的技术参数构成的。在功能树分析的基础上，完成故障树分析。功能树分析中各级系统所对应的功能不能保证，就是功能障碍，就是故障。上级系统的功能障碍就是下级系统的功能障碍导致的。这就是故障树分析的理论依据。在故障树分析的基础上，所分析对象的失效模式、失效产生的效果、失效产生的原因也就能够识别了。
这种方法，在逻辑思路上是非常清晰的。应该讲比直接面对空白的一张FMEA表格就开始做填写表格的方法来说，可以从产品结构和技术原理出发，做正向的分析和识别，可以识别出更多的产品设计和过程设计的风险。
——其结构树限制了功能树分析的完整性和逻辑性，容易造成功能识别和原因识别的漏项。这种方法，人为地认为影响上级系统的功能的影响要素，仅限于下级系统的功能，而忽视了分析对象以外的相关件、相邻件的功能的影响，忽视了外部环境、边界条件的影响。 此外，在功能树分析的时候，受限于结构树的逻辑关系，而干扰了对功能原理和机理的分析，容易造成影响要素识别的漏项。在晓霜老师看来，属于要素性思维方式，而不是晓霜老师所推荐的正向产品设计和工艺设计开发人员所应具备的机理型思维方式。
——功能树分析和故障树分析，需要二次重组上下级之间的因果关系。因为在识别功能、识别故障的时候，受限于结构树的物理包含关系。特别是当同一分析对象具备多个功能，而每个功能又有多个要求时。其下级系统的哪些功能是影响上级系统的哪个功能的哪个要求？其逻辑关系就会变得复杂了。因而上级功能和故障，与下级系统的功能和故障，相互之间的有机的逻辑关系就需要二次识别。
——不能很好地识别非预期功能的失效模式。这种方法中，没有相关支持工具用于识别非预期功能的出现。
为了不让大家等得太久没有新文章读，也为了不至于每篇文章太长。晓霜老师这次把长文拆开为几篇发表。
后续我将继续介绍福特汽车、通用汽车的FMEA方法。特别敬请期待的是晓霜老师经过将近十年潜心研究和独创的考凡FMEA方法。一种结合结构树、功能树、质量功能展开、界面矩阵图的多种工具组合的FMEA方法。
